Un recipiente a pressione è definito come un contenitore sigillato progettato per resistere alla pressione interna o esterna esercitata da gas o liquidi e per il quale la sicurezza di funzionamento è un requisito fondamentale. Mentre la maggior parte di questi vasi sono di forma cilindrica, una percentuale minore assume la forma di sfere o altre geometrie. In genere, un recipiente a pressione cilindrico è costituito da diversi componenti chiave: il guscio cilindrico, i cappucci terminali (teste), le tubazioni, le flange e varie altre parti. In base ai livelli di pressione, i recipienti a pressione sono generalmente classificati in recipienti a pressione interna-e recipienti a pressione-esterna. Inoltre, a seconda del metodo di installazione, sono classificati come recipienti a pressione fissi o recipienti a pressione mobili; i recipienti a pressione fissi sono caratterizzati da un sito di installazione e da un luogo operativo permanente, nonché da condizioni di processo e personale operativo relativamente stabili. Quali sono i problemi di sicurezza più comuni attualmente riscontrati con i recipienti a pressione sul mercato?
1. Corrosione: per i recipienti a pressione-in particolare quelli utilizzati in applicazioni chimiche-la corrosione elettrochimica è un evento frequente a causa del contatto prolungato tra i materiali metallici del recipiente e i mezzi chimici. In ambienti umidi o in condizioni con elevata umidità, le strutture di supporto del recipiente a pressione, così come i punti in cui il recipiente entra in contatto con il suolo o le acque sotterranee, sono particolarmente suscettibili alla corrosione. La corrosione sulla parete interna di un recipiente a pressione è innescata principalmente da reazioni chimiche tra il mezzo di lavoro e la superficie interna; ciò generalmente deriva da danni al rivestimento protettivo della parete interna, processi di produzione impropri o dal degrado dei materiali resistenti alla corrosione-.
2. Crepe: la presenza di crepe costituisce la principale minaccia alla sicurezza di un recipiente a pressione. La propagazione delle micro-fessure può portare a complesse interazioni tra le crepe indotte dalla fatica-e quelle indotte dalla corrosione-, aumentando significativamente il rischio di frattura fragile all'interno del vaso. A seconda delle cause sottostanti, le cricche possono essere ulteriormente classificate in vari tipi, tra cui cricche da rotolamento, cricche da saldatura, cricche da stress, cricche da fatica e cricche da corrosione.
3. Deformazione: dopo un periodo di funzionamento, un recipiente a pressione-nella sua interezza o in sezioni specifiche-può mostrare segni di deformazione, come rientranze o rigonfiamenti. Se la gravità di tale deformazione è significativa, può compromettere sia la sicurezza che il buon funzionamento dell'imbarcazione.
Quali tecniche di test non-distruttivi (NDT) sono attualmente disponibili per l'ispezione dei recipienti a pressione?
Considerati i vari potenziali rischi per la sicurezza associati ai recipienti a pressione, è essenziale condurre ispezioni scientifiche, accurate e dettagliate per garantirne il continuo funzionamento sicuro e corretto. A parte l'ispezione visiva di base, i metodi principali attualmente utilizzati nel settore si basano su tecniche non distruttive-conosciute collettivamente come test non distruttivi (NDT)-che consentono un esame approfondito con un impatto negativo minimo o nullo sulla nave stessa. Queste tecniche includono principalmente test ad ultrasuoni, test radiografici, test con particelle magnetiche, termografia a infrarossi e test con correnti parassite. Tra questi metodi, l'ispezione a raggi X è la tecnica più utilizzata; sfrutta principalmente il potere di penetrazione dei raggi X-per rilevare la presenza di difetti interni, rivelandosi particolarmente efficace nell'identificazione dei difetti all'interno delle saldature del prodotto e dei materiali del guscio.
Poiché la produzione industriale continua ad avanzare, l’uso dei recipienti a pressione è diventato sempre più diffuso; di conseguenza, gli incidenti legati alla sicurezza che li coinvolgono spesso comportano gravi conseguenze. Per evitare tali tragedie, i produttori devono dare priorità al controllo della qualità del prodotto alla fonte, eliminando così potenziali rischi per la sicurezza.
